贵州钛铝镁微弧氧化装置工艺及设备

时间:2021-09-15 01:02:39 

贵州钛铝镁微弧氧化装置工艺及设备日照微弧技术,微弧氧化。微弧氧化,是在电解质溶液中(一般是弱碱性溶液)施加高电压(直流交流或脉冲)在材料表面原位生长陶瓷氧化膜的过程,该过程是物理放电与电化学氧化等离子体氧化协同作用的结果。微弧氧化技术是在普通阳极氧化技术的基础上发展起来的,进一步提高电压,使电压超出法拉第区,达到氧化膜的击穿电压,就会在阳极出现火花放电现象,在材料表面形成陶瓷氧化膜,使等离子体氧化膜既有陶瓷膜的,又保持了阳极氧化膜与基体的结合力。

氧化电压对铝等轻金属微弧氧化效果的影响低压生成的工业铝型材孔径小孔数多,高压使工业铝型材孔径大,孔数少,但成工业铝型材速度快;电压过低,成工业铝型材速度小,工业铝型材层薄,工业铝型材颜色浅,硬度也低。电压过高,易出现工业铝型材层局部击穿,对工业铝型材层的耐蚀性不利。微弧氧化电源微弧氧化生产线微弧氧化工艺微弧氧化技术。

即是把铝镁钛铌钽等金属工件作为阳极放入处理槽中,通电后金属表面通过阳极氧化立即生成很薄一层氧化物绝缘膜。形成完整的绝缘膜是进行PECC的必要条件,当工件上施加的电压超过某一临界值,电压从阳极氧化的法拉第区域进入高压放电区,这时绝缘膜上某些薄弱部位被击穿,发生微弧放电现象,浸在溶液里的工件表面可以看到无数个游动的弧光或火花,每个弧点存在时间很短,只有毫秒量级,但等离子体放电区域瞬间温度很高,一般认为在2000℃以上(Al2O3的熔点是20℃)。

用正交试验法,对影响75铝合金微弧氧化膜层致密性的电参数进行优化。以膜层厚度和孔隙率作为指标,以正向电压电流密度正占空比和脉冲频率作为因素设计,并开展了因素三水平的正交试验。使用扫描电镜对正交试验后微弧氧化陶瓷膜层的表面形貌进行了观察;利用ImageJ软件对陶瓷膜层的膜层厚度及孔隙率进行测量。

期间,经精心工艺设计,完成了超大钛合金工件的微弧氧化。该超大钛合金工件为钛合金材质,长度3。2米,直径1。1米,重量1。5吨,结构复杂,微弧氧化的难度较大,技术人员牺牲了休息时间,刻苦攻关,终于实现了小功率电源做超大件微弧氧化的新突破。微弧氧化电源微弧氧化技术微弧氧化应用微弧氧化生产线微弧氧化技术优势。

铝合金微弧氧化又称等离子体微弧氧化,等离子体陶瓷化或火花放电沉积技术。它是在普通阳极氧化基础上通过提升电压等措施发展起来的,是通过电解液与相应电参数的组合,在铝镁钛及其合金表面依靠弧光放电产生的瞬时高温高压作用,生长出以基体金属氧化物为主的陶瓷膜层。为此微弧氧化膜的硬度和耐磨性都得到明显提高,其耐腐蚀性和电绝缘性也随之有较大的提高。

微弧氧化如何动电位极化曲线检测?采用电化学工作站的三电极体系进行测试,测试前为了良好的导电性需将试样一面的陶瓷膜层打磨掉,然后浸泡于质量分数为5%的NaCl水溶液中进行测试。动电位范围设置为-0。2V~+0。4V(相对于开路电位,扫描速度为1mV/s。采用EchemAnalyst软件对极化曲线进行Tafel拟合得到电化学参数。

溶液温度对铝型材微弧氧化的效果影响温度低时,氧化工业铝型材的生长速度较快,工业铝型材致密,性能较佳。但温度过低时,氧化作用较弱,工业铝型材厚和硬度值都较低;温度过高时,碱性电解液对氧化工业铝型材的溶解作用增强,致使工业铝型材厚与硬度显著下降,且溶液易飞溅,工业铝型材层也易被局部烧焦或击穿。微弧氧化电源微弧氧化生产线微弧氧化工艺。

微弧氧化膜层中的蛇纹石含量随电流的增加而增加,随频率的增加而降低,随电解液中蛇纹石微纳米颗粒浓度的增加而增加;试验过程中试样与电解槽之间的电场产生的电泳效应,使得在电解液中呈电负性的蛇纹石微纳米颗粒移动到试样表面,在接触到试样表面熔融态的高温氧化物时,蛇纹石微纳米颗粒表面熔化而粘合在试样表面,经电解液冷却复合到了微弧氧化膜层中。

微弧氧化技术在微弧氧化过程中,化学氧化电化学氧化等离子体氧化同时存在,因此陶瓷层的形成过程非常复杂,至今还没有一个合理的模型能描述陶瓷层的形成。微弧氧化膜层与基体结合牢固,结构致密,韧性高,具有良好的耐磨耐腐蚀耐高温冲击和电绝缘等特性。微弧氧化技术具有操作简单和易于实现膜层功能调节的特点,而且工艺不复杂,不造成环境污染,是一项全新的绿色环保型材料表面处理技术,在航空航天机械电子装饰等领域具有广阔的应用前景。